Doorboars
sind die „Königsdiziplin“ des Einbaus. Optisch sauber eingebaut und gut
verarbeitet sind sie die Visitenkarte eines jeden Einbauers. Angesicht der
„Kunstwerke“ verzweifeln aber auch viele Anfänger. Man denkt dass das doch
viel zu schwer scheint. Außerdem braucht man das überhaupt ?
Letzteres
ist einfach beantwortet : Wer mehr als zwei Tieftöner pro seite einbauen will
oder zu wenig bzw. keine ausreichenden Original Einbauplätze im Fahrzeug hat,
braucht bestimmt eines.
Schliesslich
bieten Türpaneele Woofern einen besonders stabilen und zudem in gewissen
Grenzen frei gestaltbare Behausung. Hinzukommt, das gut gemachte Doorboards so
manch langweiliger Ab-Werk-Türverkleidung optisch richtig gut tun. Der bau von
Doorboards ist auch gar nicht so schwer wie es scheint.
Am
Anfang ist das Brett:
Grundlage
fast jeden Paneelbaus ist ein Brett – am besten aus MDF- Holz. Dieses
Grundbrett (üblicherweise 16 oder 19mm dicke) dient als Schraubbasis für das
Board und die Woofer.
Anhand
der ausgebauten Türverkleidung wird es so gebaut das man eine möglichst große
Strecke auf der Tür überbrückt. Schon aus Optischen gründen sollte man das
Board so bauen, das es nicht gleichzeitig zwei mit verschieden bezogenen
Materialien überlappt (z.B. Leder und Stoff). Es ist zudem von großem Vorteil
wenn man die späteren Schraubpunkte des Boards mit in der Tür einplant.
Kartentaschen
und ähnliche störende Beulen in der Türverkleidung entfernt der versierte
Einbauer meist. Nur absolute Profis wagen sich an solche Details.
Besonders designbedache Bauer fertigen vor der Arbeit noch ein paar
Zeichnungen an; denn nichts stört hinterher mehr als eine „verkorkste“ Türverkleidung.
Tip: Beim Design einfach die Grundformen kopieren.
Beim
Grundbrett sollte man penibel darauf achten das die rechte und linke Seite exakt
identisch sind. Tip: Mit einer Stichsäge gleich beide Seiten gleichzeitig
schneiden (eventuelle Unstimmigkeiten kann man hinterher mit einer Holzraspel
und Sandpapier angeglichen werden). Anschliessend wird die Komplette Türverkleidung
mit Kreppband abgeklebt. Und man verschraubt das Grundbrett provisorisch mit der
Verkleidung.
Anwinkelung
:
Sollen
die Lautsprecher später angewinkelt im Board sitzen muss ein kleiner Trick
angewandt werden : Für den anzuwinkelnden Lautsprecher wird ein zweites,
kleines Montagebrett angefertigt. Heißverklebte MDF-Klötzchen heben diesen
Montagerahmen dann einseitig in die Höhe und mit Krepppapier geschützte Pappe
dichtet den entsprechenden keilförmigen Zwischenraum für die spätere Befüllung
mit Spachtelmasse ab. Eine Anwinkelung ist aber nur selten nötig.
Unabdingbar
ist dagegen die Anfertigung eines Abdeckrahmens. Wie auch das Grundbrett, wird
der Abdeckrahmen aus MDF-Holz herausgesägt (13-16mm dicke) Die Einfassung für
den Rahmen bildet nichts anderes als ein schmales, aus dem vollen Brett
herausgesägtes Holz ,rund oder oval (je nach Ausführung).
Wer
sich immens viel Zeit sparen will sägt die Einfassung so exakt aus, dass das
innere gleich als Rahmen für den Akustik-Bespannstoff dient.
Da
der durch das sägen entstandene Spalt ziemlich genau dem platz entspricht, den
das noch zu verklebende Leber oder der Stoff wegnehmen werden. Alle anderen
Selbstbauer müssen nachträglich mühsam einen passenden Innenrahmen zurechtsägen.
Der
Bezug des Rahmens mit Bespannstoff geht relativ einfach von statten. Das Holzgerüst
und den Stoff mit Sprühkleber einsprühen , 10 Minuten einwirken lassen und
dann auf Zug verkleben.
Weiter
geht’s mit der Boardgestaltung. Der Ausgeschnittene Rahmen wird auf das
Grundbrett aufgeklebt.
Verspachtelung:
Sodann
kann es zum aufregendsten Akt für den Doorboard-Bauer gehen : Die
Verspachtelung. Prinzipiell gilt es zwei Arten von Spachtelmasse zu
unterscheiden. Grund- und Füllspachtel. Als Grundspachtel dient meist ein
Zwei-Komponenten-Glasfaser oder Kunststoffgemisch. Dieses füllt die groben
ritzen auf und sorgt für die Anpassung an die zumeist unregelmäßig geformte Türverkleidung.
Füll- oder Feinspachtel sorgt danach für die Lückenlose Glättung der Oberfläche.
Folgende
10-punkte Vorgehensweise empfiehlt sich :
1.
Atemschutzmaske aufsetzen (wegen der Dämpfe)
2.
Mischung der Grundspachtelmasse mit dem Härter.
3.
Auftragen der Grundmischung mit Abziehspachteln – am besten mehrere ,
da verschmutze Spachtel riefen ziehen könnten. Und immer an zwei festen
Bezugslinien Entlangziehen.
4.
Erneutes auftragen der Grundmischung
5.
Solange die Spachtelmasse nicht ganz durchgetrocknet ist, kann man noch
Korrekturen vornehmen (z.B. Messer)
6.
Erster Schliff mit groben Sandpapier. Besonders Elegant:
Schwingschleifer. Danach penibles Entfernen des Schleifstaubes mit einem Pinsel
7.
Sorgfältiges Auftragen des Feinspachtels
8.
Anschliessendes Schleifen mit feinem Sandpapier.
9.
Endschliff mit einem Schwingschleifer. Damit es glatt wie ein
„Babypopo“ wird.
10. Extrem penibles Säubern des Boards.
Überbrückung
größerer Flächen
Müssen größere Lücken überbrückt werden reicht Spachtelmasse alleine nicht aus. Dann schlägt die Stunde von Polyesterharz (Mein Lieblingszeug) und Glasfasermatte.
Zuerst
baut man ein Holzgerüst auf die zu überbrückende Fläche. Danach kann man den
Glasfasermatte mit dem Gerüst verkleben. Mit einem Pinsel bestreicht man dieses
Konstrukt mit handelsüblichen Polyesterharz ein. Nach knapp einer Stunde ist
die Verbindung fest und kann mit Feinspachtel weiter versteift und geglättet
werden.
Lederbezug
Steht
dann das Doorboard in seiner Rohform, kann es an den Bezug gehen. Hier sind den
Möglichkeiten keine Grenzen gesetzt. Jedoch in 99% der Fälle dient
Leder/Kunstleder als Bezug. Das A und O für einen sauberen Bezug ist der
Kleber. Er muss hitzefest bis 100°C sein, schnell anziehen, darf nicht klumpen
und muss zudem leicht vertreich bzw. verarbeitbar sein. ( Empfehlenswert:
Kraft-Sprüh-Kleber von Wurth oder UHU Green-It – nicht empfehlenswert :
UHU-Sprühkleber) Das Kunstleder wird nun besonders an den Ecken großzügig
zugeschnitten. Mit einen Pinsel oder einer Sprühdose verteilt man den Kleber
großflächig auf dem Rohboard und dem Leder. Nach knapp 10 Minuten
„trocknen“ Geht’s dann los. Mit einem Heißluftfön
wärmt man das Leder vor – nicht zu heiß sonst geht die Maserung drauf
– das macht es Stretchfähiger. Am Besten geht das ganze mit einem Helfer
vonstatten.
Das
Leder wird „auf Zug“ über das komplette Board gespannt und dann von den
kritischen Schrägen auf den unkomplizierten geraden Flächen angeglichen. (Tip:
kleiner Teppichroller) An extrem sensiblen Kanten nochmals erwärmen bevor man
„umbiegt“.
Anschliessend
kann das Leder noch von hinten „angetackert“ oder verklebt werden. Der unnütze
Rand mit einem Teppichmesser entfernt. Letzteres übernimmt dann auch das
Ausschneiden der Lautsprecheröffnungen. Dies sollte zügig geschehen damit das
leder noch um die ecke gedrückt werden kann und der Kleber noch hält.
Nach
dem Einsetzen der Lautsprecher darf das Board als Fast fertig gelten. Einzig die
Verschraubung mit der Tür fehlt.
Doorboard-Befestigung
Soll
das Board später richtig satt und wackelfrei in der Tür sitzen, geht nichts über
eine Befestigung im Türblech. Eventuelles dröhnen kann man mit sogenannten „AntiDröhnPlatten“
dämmen. Viel Spaß mit dem Doorboard.